广西泡沫混凝土，20世纪30年代提出，同世纪50年代在美、苏等国应用于建筑工程。我国于20世纪90年代开始引进、应用此项技术。随着科学发展观逐 步深入人心，我国对建筑节能的要求也在提高。轻质泡沫混凝土由于具有质轻、高强、节能、利废、保温、隔音、耐老化、不易燃等性能，因而其开发研究和应用在 国内外受到了越来越多的重视[1-4]。然而在我国，泡沫混凝土，特别是500kg/m3以下的轻质泡沫混凝土产品，由于存在表面粗糙、鼓泡、开裂，内部 有空鼓、窜孔，整体疏松或上下抗压强度差异显著、总体抗压强度偏低等问题，其应用和推广受到很大影响[5-7]。文献[5-7]，虽然提出了泡沫混凝土产 品存在的问题，但原因分析和解决对策偏重于宏观和概念化，或者说在可操作性上尚有欠缺。为此，本文拟就泡沫混凝土生产中存在的这些问题进行有针对性的分 析，并力求找到相应的解决办法。
1 泡沫混凝土结构缺陷与抗压强度偏低的原因分析
1.1 泡沫混凝土表面粗糙、窜孔、密度不匀、抗压强度偏低的原因
当泡沫单独存在时，泡与泡是紧密排列的，如图1（a）所示。在泡沫内部，立体几何知识告诉我们，就某个气泡而言，在紧密排列的情形下，在该泡周围、泡心与 该气泡泡心共面的气泡可有6个、并且只能有6个；而在该平面上方或下方，都分别只能有3个气泡与中心气泡紧密接触。这表明在泡沫中，没有一个泡是真正的球 形，而是一个正十二面体。在水泥、粉煤灰浆料中，见图1（b），必须有足够的水满足下列需要：①充分润湿水泥、粉煤灰颗粒表面；②水泥初期快速水化所需的 水分；③泡沫表面吸附水分。否则，在搅拌过程，易导致泡沫破裂。就泡沫与水泥、粉煤灰浆料的混合过程而言，由于泡沫和水泥、粉煤灰浆料的连续相均为水相， 因而水在这里起着“桥梁作用”，见图1（c）。在混合过程中，水泥或粉煤灰颗粒完全可能使泡壁向内凹陷。如果发泡剂是简单的小分子表面活性剂，物理化学原 理告诉我们，这种泡沫最容易破裂；如果添加高聚物作为稳泡剂，那么高聚物分子的两端完全有可能同时吸附在两个或多个泡表面，它势必阻挡水泥、粉煤灰颗粒进 入这些泡之间，强行搅拌，就难免将泡拉破。图1（d）告诉我们，即使发泡机生产的泡沫泡径再均匀，由于泡沫表面的泡与其内部的泡所处环境不同，致使泡沫接 触水泥、粉煤灰浆料后必定会产生少量的大泡或小泡。表面化学原理告诉我们，相邻的小泡和大泡，由于小泡的附加压力大于大泡的附加压力，故小泡会破裂，使大 泡更大。泡沫破裂，使2个、3个、以致多个气泡合成一个气泡。这个过程使泡沫的总表面积不断缩小。由于每个气泡所处的环境以及它们的初始直径差异，大泡会 越变越大，这就是泡沫混凝土表面粗糙、鼓泡、内部窜孔、空鼓产生的原因。泡沫破裂在形成大泡的同时，必有一部分表面活性剂被吸附在水泥、粉煤灰颗粒表面， 从而影响水泥与水泥、水泥与粉煤灰之间的凝结。这种情况，在高容重的情况下，由于因吸附表面活性剂而全部或部分失去凝结能力水泥、粉煤灰颗粒相对较少，因 而对水泥与水泥、水泥与粉煤灰之间的凝结影响也较小。然而在低容重的情况下，如果泡沫破裂达到50％以上，则泡沫混凝土的抗压强度将显著下降，即出现整体 疏松或上下抗压强度差异显著以及总体抗压强度偏低的问题。
理论推算和实验现象都证明，大泡所受的上升力远大于小泡。当大泡大到其所受上升力足以克服其所受阻力时，就会上浮。如果上浮过程较慢，即在混凝土浆料初凝后大泡仍未到达混凝土浆料表面，则虽不会出现“塌模”，但会出现泡沫混凝土上下抗压强度差异的问题。
如果发泡剂含有如阿拉伯胶、羟丙基纤维素醚等物质，或另外在泡沫混凝土浆料中添加此类物质，虽然可以减少破泡率，避免破泡表面活性剂对泡沫混凝土浆料凝结 的影响，使所得泡沫混凝土抗压强度有所提高，但这些物质本身也会影响泡沫混凝土浆料的凝结，导致泡沫混凝土的比抗压强度仍不能令人满意。
1.2 泡沫混凝土产生“鼓泡”、“空鼓”的原因
“空鼓”现象的发生，不是泡沫混凝土的“专利”。一般的水泥砂浆，无论是抹墙或者是铺地，如果水泥砂浆接触的表面处理不好同样会产生“空鼓”。泡沫混凝土 产生“空鼓”，说到底是在地暖和屋面泡沫混凝土浇注施工前，浇注泡沫混凝土的表面不平整，或吸水能力有较大差异、或粉尘清理不干净，甚至有油污造成的。浇 注表面较高的地方或粉尘较多的部位，在用水洒湿浇注表面时，往往吸水不足。因而在泡沫混凝土浆料浇注后，这些部位将继续从泡沫混凝土浆料中吸收水分并排出 其内部的空气。如果排出空气的速度较快，便产生“鼓泡”；如果这种空气排出过程所需的时间长于泡沫混凝土浆料初凝的时间，就必然会产生“空鼓”。
2 泡沫混凝土开裂的原因分析
